铝型材生产挤压工艺，是一个非常复杂的生产过程，中间涉及到很多生产步骤，为了使挤压工作能够顺利进行，在正式进入挤压工作之前，要做很多的准备措施，下面列举一下铝型材挤压前要做的具体工作。

第一步要检查需要挤压的原材料，有哪几种原材料；分别放置在什么地方；材料干燥程度是否符合挤压要求；原材料的成分是否达标等等。要将原材料分门别类放置在离挤压机台最近的地方，以便在挤压时方便拿取；如果原材料不干燥，还要先进行进一步干燥后方可投入使用，以免影响挤压质量；如果原材料中有结团成分在内，要先进行筛选，并剔除里面的杂质，保证材料的成分达标，以免挤压机在运行的过程中因杂质过大而产生卡机等故障。

第二步要检查挤压设备中的各个系统开关是否正常开启，包括电控系统、油路系统、电路系统是否正常，挤压筒、挤压轴是否正常。确保水、电、油、气各个系统不发生渗漏；加热系统、温控系统显示正常；将各个需要用到润滑油的部位的润滑油加满。可以先打开真空泵进行试运行，看挤压设备是否可以正常运转，如某个系统发生故障要及时排除，以免影响铝型材挤压工作的进行。

第三步要对模具进行检查，模具是挤压时必要的工具，根据生产计划进行仔细核对，对需要挤压的铝型材模具作进一步确认，使挤压模具的中心位置偏差在1.5mm的范围以内。为了不产生失误，对于肉眼无法准确辨认的模具，可以采用测量工具对壁厚和形状进行测量，以免用错模具，使铝型材生产厂家蒙受经济损失，争取将模具的形状和尺寸做到百分百准确。

第四步要对挤压筒和模具的加热温度进行检测，根据所需要挤压的型材类型，是空心型材还是实心型材，来确定挤压筒和模具的加热温度，不同类型的型材加热温度如下表所示：

第五步要检查挤压机的垫片，二垫片之间的直径差应该控制在0.1mm以内，根据挤压机的吨位大小来确定垫片与挤压筒之间的内径差，如果挤压能力在8.0MN以下的挤压机，垫片与挤压筒内径差要控制在0.3mm以下，如果挤压能力在8.0MN以上的挤压机，垫片与挤压筒内径在0.3-0.8mm的范围之内，挤压能力越大，内径差值可以越高。

第六步要检查使用时间长的挤压筒，看其内衬的磨损程度如何，磨损严重的挤压筒会影响直径偏差，根据挤压筒直径的大小，其允许的偏差范围也不同，如下表所示： 

最后要根据铝型材产品的尺寸选择好挤压机机头的规格，将机头和定型套按要求安装到位。